Le bois

Contrairement à la construction des embarcations en stratifié et en polyéthylène qui s’effectue dans des moules femelles, la fabrication des canoës en bois s’effectue sur un moule mâle sur lequel on fixe l’étrave puis les membrures en frêne  préalablement cintrées à la vapeur d’eau.

        
        Moule*                           Cintrage de l’étrave

   
        Mise en place des clins.*

Ensuite les clins généralement en spruce, bois moins dur que le frêne, étaient biseautés et mis en place sur les membrures. La mise en place d’une multitude de petits clous en laiton fixaient les clins sur les membrures et l’étanchéité était assurée par un entoilage extérieur qui permettait d'effectuer un assemblage plus sommaire des clins que sur les bateaux tout bois actuels. La pose des quilles d’échouage et des plats-bords en frêne assurait la finition avant le vernissage de l’ensemble. Les canoës en bois résistent bien au vieillissement lorsqu’ils sont régulièrement entretenus par un vernissage. La qualité des colles époxy utilisées pour la construction des canoës tout bois actuels exige cependant une découpe précise des clins pour assurer l’étanchéité

             

Le canoë ci-dessus construit dans les années 30 est encore utilisé actuellement. l faut dire que l’entoilage a été remplacé par une couche de stratifié verre polyester pour une utilisation en rivière sportive grâce à son pontage en toile.

Anthologie de la construction bois dans les années 50

Les stratifiés

Les kayaks et canoës en stratifié sont construits à la main, de façon traditionnelle. Plusieurs couches de fibres de verre sont mises en place dans un moule femelle après pose d’une couche de gelcoat coloré. Les tissus sont imprégnés de résine jusqu'à saturation, et enfin comprimées par un vide d'air pour les fabrications les plus sérieuses.

Après polymérisation et durcissement de la résine, les couches sont totalement liées. On peut alors assembler le pont avec la carène.

Les embarcations en stratifié sont légères. Les matériaux stratifiés ont évolué récemment et le tissu de verre imprégnés par de la résine polyester d'un coût raisonnable ne sont plus réalisés que pour les eaux libres. Ils ont été remplacés par des matériaux plus résistants mais beaucoup plus chers issus de la construction aéronautique; c’est la fibre de carbone, dont la raideur est exceptionnelle assure au bateau sa tenue en forme. Ce matériau, trop cassant lorsqu’il est utilisé seul, est associé à la fibre aramide appelée aussi kevlar qui résiste très bien aux chocs et donne au bateau sa résistance.

                  
Le carbone, de couleur noire se distingue bien du kevlar de teinte claire. La résine utilisée pour imprégner ces fibres est une variété de résine époxy assurant une meilleure cohésion à l’ensemble du stratifié que le polyester mais de mise en œuvre plus délicate. Les bateaux de compétition utilisent cette technologie en raison du gain de poids important.

Dommage que leurs prix soient dissuasifs car les manipulations hors de l'eau, le chargement sur le toit d'un véhicule ou les portages se font beaucoup plus facilement.

L’Aluminium

Pour mémoire, les canoës canadiens ouverts en alliage d’aluminium (AG5) sont toujours utilisés au Canada en raison de leur grande légèreté associée à une bonne résistance.

Le polyéthylène

Le polyéthylène environ 15% à 40% plus lourd est aussi plus solide que les composites.

Le polyéthylène n'a pas besoin d'entretien, de vernis, de cire ou apprêt.

Il y a deux qualités de polyéthylène : celui utilisé dans les procédés de fabrication par '' rotomoulage'', moins solide et moins cher et bien adapté aux bateaux d’initiation et le polyéthylène haute densité ''extrudé-soufflé'' ayant une meilleure stabilité des formes et une très grande résistance aux chocs et à l’abrasion, gage de sécurité et de longévité lors d’une utilisation en rivière sportive.

Très peu de constructeurs à part la société PRIJON utilisent cette technique nécessitant de gros investissements.
Des additifs, couleur et stabilisateur anti-UV sont ajoutés aux granulés de polyéthylène HD utilisés par l’extrudeuse-souffleuse, grosse presse verticale de 12 mètres de haut, qui assure le processus de fabrication ; chauffage et fusion des granules, extrusion sous pression de la pâte sous forme d'un tube de longueur désirée, puis le soufflage de ce tube contre les parois des deux demi moules pour lui donner la forme désirée, son refroidissement, et enfin le démoulage du kayak ou du canoë.
Il y place dans le marché actuel pour un canoë biplace fermé en polyéthylène

Les composites ABS / Perspex

Peu répandu ce matériau est cité pour mémoire. Les kayaks en composites ABS et Perspex  (nom commercial Prilite) ont un poids comparable à celui des kayaks construits en stratifié. C'est en chauffant à 80°C et en aspirant sous vide une plaque d'ABS recouverte de Perspex, suivant un processus entièrement contrôlé par ordinateur, que l'on obtient la forme désirée, libre de toute tension parasite. Ensuite, un joint profilé spécial en U à double face, assemble le pont et la carène de manière définitive. Ce joint augmente considérablement la résistance des francs-­bords du kayak. Les embarcations en ABS / Perspex ont une bonne stabilité de forme et une esthétique flatteuse avec une surface parfaitement lisse ayant d’appréciables qualités de glisse. Les rayures superficielles peuvent être polies au moyen d'une pâte spéciale. Les réparations plus importantes peuvent se faire avec de la résine époxy. Lorsqu'il est exposé au soleil, le bateau doit être entreposé à l'envers.